XXI век - какой быть логистике в производстве полимеров?

Качество полимерных изделий напрямую зависит от качества исходного сырья, от оборудования, которое применяется при производстве, от квалификации персонала. При этом часто упускается из виду промежуточная стадия производства, а именно логистика. Тем не менее, на стадии доставки расходных материалов к производителю тоже есть немало подводных камней, способных влиять на конечное качество продукции.

Ситуация в реальном времени
На сегодня ситуация с логистикой в полимерной промышленности осталась нам в наследство от бывшего Союза, когда внутри страны не было такого понятия как конкуренция, а все советское означало лучшее. Поэтому забота о качестве сырья всецело была прерогативой его производителей, а вместо экономного расходования предпочитали наращивать производство. Учет потерь при транспортировке и хранении если и велся, то чисто символически. Поэтому сегодня и в Украине, и в СНГ мы имеем картину, которая существенно отличается от модели, применяемой в большинстве стран западной Европы. У нас логистических центров европейского типа для хранения полимерного сырья, не привязанных к конкретному предприятию, практически нет.

В отличии от фирм Западной Европы, каждое предприятие в СНГ, которое так или иначе связано с переработкой сырья в полимерные изделия, решает вопросы хранения и доставки материалов самостоятельно, исходя из своих потребностей, объемов производства, географического положения и еще множества факторов. У каждого предприятия свои условия хранения, свои организа¬ционные структуры и индивидуальные требования к подготовке материалов. Практически каждое предприятие имеет свои складские помещения или территории, но при этом полимерное сырье нередко хранится даже под открытым небом. Большая часть переработчиков покупает сырье напрямую у производителей и таким образом пытается экономить средства. Чаще сырье загружается на транспорт в портах, поскольку в большинстве случаев отечественные переработчики работают на импортном сырье, китайском или турецком. Перевозится сырье в основном в паллетах, бочко-таре и биг-бегах емкостью порядка тонны.

В Европе же давно поняли, что культура хранения сырья влияет на качество конечной продукции, потому и ситуация у них выглядит иначе. Сырье чаще всего перевозят в автоцистернах для сыпучих грузов. Логистичексие комплексы в значительной степени унифицированы и оснащены силосными установками хранения и транспортировки. Больших же собственных складов переработчики пластика, как правило, не имеют, так как это в большинстве случаев не целесообразно.

Проблемы бочко-тарного хранения
Описанная ситуация кого-то, возможно, и устраивает, хотя по большому счету безусловно является пережитком. И недостатки такой логистической схемы тем более очевидны, чем крупнее масштаб производства. При такой системе достаточно сложно подсчитать реальные логистические расходы, включающие в себя расходы на эксплуатацию и амортизацию погрузчиков, отопление, освещение и ремонт склада, его охрану и обеспечение техники безопасности при погрузочных работах. Определенные расходы влечет возврат или же утилизация упаковочной тары. Также на всех производствах должна быть обеспечена бесперебойная подача загружаемого материала, что в варианте бочко-тарного хранения не всегда просто организовать.

Да и процесс заправки экструдера или ТПА имеет свои сложности. Сперва нужно снять тару с грузовой машины с помощью автопогрузчика и транспортировать на временное место хранения. По завершению отгрузки тары осуществляется ее транспортировка внутри предприятия на промежуточный склад (а перевозки внутри предприятия безусловно мешают производственному процессу). Для дальнейшего использования бочкотара или биг-бег транспортируется на место подготовки материала и там открывается. Там должно быть в наличии вспомогательное оборудование, например, подвесное устройство для биг-бега, машина для разрезания мешков и расфасовки и т.п. После выгрузки нужно проконтролировать опорожнение емкости и своевременно подгрузить следующую. Необходимо следить за чистотой производственных помещений и соблюдать правила пожарной безопасности. И чем большее число операций, тем существенней влияние человеческого фактора.

Вся эта последовательность действий допускает возможность возникновения ряда неприятностей. Разгрузка с помощью автопогрузчика с вильчатым захватом создает опасность несчастных случаев и травматизма. Использование сырья в мешках может привести, в большей или меньшей степени, к потере материала по причине недостаточного опорожнения тары. Сырье во время длительного хранения может приобрести избыточную влажность. Также есть риск высыпания или смешивания продукта. Может порваться мешок, поломаться погрузчик, что вызовет перебои в работе. Во избежание брака и потери качества сырья нельзя допускать контакта людей и техники с гранулятом, так как это может привести к засорению сырья, что неизбежно скажется на каком то этапе производства. Помехи в производстве из-за задержек, занесения грязи, потери тепла через открытые двери цеха также трудно оценить в количественном отношении.

Преимущества силосного хранения
Достоинства альтернативной системы хранения и транспортировки гранулята становятся тем более заметны, чем больший объем продукции выпускает производство. С увеличением количества перерабатываемого полимера все большее значение приобретает и внутренняя логистика материалов на предприятиях. Сами силосы-хранилища для полимерных гранул имеют цилиндрическую форму и изготавливаются из высококачественной стали. Однако надо понимать, что силос – это не просто емкость для хранения чего-либо (например, гранулята). Это действующая единица в системе оборудования. Он имеет датчик верхнего и нижнего уровня, датчик контроля состояния, свою систему вентиляции, способную подавать в хранилище сухой теплый воздух.
Логистический комплекс, основанный на силосах, может иметь целый ряд специальных смесительных узлов, специально разработанную схему подачи сырья. Это сводит к минимуму потери сырья, делает практически невозможным его загрязнение, кроме того, позволяет автоматизировать процесс приготовления многокомпонентных смесей как готового сырья для подачи на перерабатывающий агрегат. Например, в шинной промышленности в составе для производства может быть до 20 компонентов.

При замене традиционного склада на бункер-хранилище, кроме значительного высвобождения полезных площадей, можно получить и другие преимущества. Хранение материалов в таком бункере и транспортировка к перерабатывающей машине через пневматическую систему доставки в принципе делает производство и переработку автоматизированным процессом, не требующем дополнительного обслуживания. Методика состоит в том, что внешний бункер-хранилище заполняется непосредственно грузовой машиной или контейнером, и продукт готов для отправки на перерабатывающее оборудование. Распределение продукта происходит, как правило, через автоматизированную систему подачи. Если поставки возможны лишь в бочкотаре, этот путь может сократиться, когда распаковка происходит непосредственно после поступления товара, и товар складируется во внешний бункер. Преимущество еще и в том, что силосная установка обеспечивает беспрерывное снабжение сырьем перерабатывающей техники.

Силосы обеспечивают централизованную систему загрузки. Если даже гранулы завезены, как это сейчас принято, в биг-бегах, то после перезагрузки гранул в силосы участие человека в дальнейшем процессе уже практически не нужно. Главное – принять сырье и засыпать в приемную воронку. Далее все происходит автоматически. Вакуумная система подачи снабжает машину-производитель автоматически. А заполнение внутреннего силоса может быть на недельный, месячный или квартальный запас.

В любом случае, перед принятием решения необходимо четко просчитать, какой мощности нужен склад на конкретном предприятии. Если переработчик сырья (пластика) перерабатывает в сутки более 30 тонн гранул, то ему есть смысл озаботиться приобретением силосной установки. Тем более что европейские компании всегда содействуют предприятию в разработке индивидуального решения под конкретную техническую задачу.

Возможности системы
Потенциальные возможности силосных систем хранения гранулированного сырья достаточно велики. Как рассказал корреспонденту «ПД» Василий Вовк, директор Представительства компании Textima Export Import GmbH, это особенно заметно на оборудовании последнего поколения – например, производства компании ZEPPELIN.

«Еще до недавнего времени серьезной проблемой была доставка силоса на место монтажа, поскольку силосный бункер имеет в длину до 24 метров и до 4,2 м в диаметре. Его перевозка из Германии может занять до одного месяца, и затем до десяти дней по самой Украине. На перевозку такого груза нужно спецразрешение, поскольку он блокирует движение на дорогах. В итоге доставка могла стоить дороже, чем сам силос. Конкуренты же предлагали контейнеры, которые не всегда были сборными (монолитными). Это, конечно, тоже сказывается на его окончательной стоимости. Недавно ZEPPELIN разработал новую технологию шва и сборки, при этом размеры комплектующих рассчитаны так, чтобы они помещались в обычные контейнеры. Это позволяет транспортировать оборудование по железным и автомобильным дорогам, благодаря чему доставка занимает намного меньше времени
Кроме того, силосные комплексы ZEPPELIN многофункциональны в плане подготовки сыпучих материалов. В частности, важно то, что из отдельных компонентов они могут готовить смесь, различную по составу, для различного рода производств. В новых установках как ноу-хау применяется щадящий метод транспортировки, который позволяет не повреждать сырье. Это имеет значение, например, при транспортировке гранул технического углерода. Увеличены и темпы загрузки – некоторые модели силосов могут загружать до 100 тонн в час».

Что же касается внешних логистических центров, то потребность в них зависит еще и от того, что именно производит переработчик пластика и в каких объемах. Если он производит пленку, которая легка сама по себе, то и держать большой запас сырья не обязательно. А у нас таких производителей достаточно много. И если уж обращаться на логистический центр, производитель должен быть уверен, что требуемое сырье на нем будет всегда и без огромных наценок, которые призваны окупить инвестиции в свежеустановленное оборудование.

В настоящее время, несмотря на очевидные преимущества, логистических центров с производственным циклом европейского типа в Украине практически нет. Это связано с тем, такие центры появляются в первую очередь там, где есть производство самого сырья и появляется необходимость в компаундировании.

Сейчас в Украине в Днепропетровской, Тернопольской и Хмельницкой областях уже появилось несколько современных складов, оснащенных силосными бункерами, однако они принадлежат конкретным предприятиям. Это и не удивительно, поскольку собственную логистику могут позволить себе лишь наиболее крупные предприятия, которые оборудуют склад под свои индивидуальные потребности.

Проблемы внедрения
Одним из основных препятствий на пути перехода на силосно-логистическую систему является необходимость серьезных единовременных инвестиций, которые сегодня под силу далеко не каждому предприятию. При том что кредитов на приобретение оборудования в Украине либо не существует вообще, либо они предлагаются на крайне невыгодных условиях. Ведь в зависимости от размера и оснащения бункера системой транспортировки материалов, первые инвестиции в такие комплексы могут составить 350-500 евро за каждый метр складских площадей, включая необходимые строительные работы, электротехнические соединения и транспортировочную систему. При том что средний склад – это 4-5 силосов на 300 или 200 кубов, таким образом, это 1000-1500 кубометров сырья. Средней мощности склад для производителя, который перерабатывает 20-25 тыс. тон сырья в год, может обойтись в 600 тыс. евро.

Кроме того, необходимо будет также учесть расходы на аренду участка, организацию системы противопожарной безопасности, инженерную подготовку территории, подводку сетей и коммуникаций. Все это требует значительного числа согласований и разрешений, отвода земли под строительство, проверки различными инспекциями и инстанциями. В результате подобный проект требует для реализации в лучшем случае от полугода до нескольких лет даже при наличии свободных средств.

Ситуация на рынке
Интерес к подобному оборудованию проявляется достаточно часто, но реальные контракты заключается значительно реже. Руководство предприятий не упрекнешь в консерватизме и недальновидности, и чаще всего вопрос упирается в приемлемую модель кредитования или лизинга. Однако большинство украинских банков проводит крайне жесткую кредитную политику, и их условия неприемлемы для производителей. Поэтому нашим производителем остается надеется, что ситуация с кредитованием в Украине сдвинется с мертвой точки, и со временем мы тоже сможем использовать все преимущества современного оборудования.

Константин Егоров